蜂巢能源的前身是長城汽車動力電池事業部，2018年從長城汽車完全剝離并獨立經營，成為長城控股子公司。日前，蜂巢能源金壇車規級AI智能動力電池工廠正式投產，該工廠投資超80億元，總產能規劃18GWh。網通社在與蜂巢能源科技有限公司總經理楊紅新先生溝通中獲悉：“蜂巢能源金壇工廠定位于高標準、智能化的環保型工廠，是業內首批采用‘車規級’標準生產車用動力電池的智能AI工廠?！?/span>

隨著汽車電動化浪潮的持續推進，對電池的需求量也大大增加。不過目前電動車所使用的鋰電池技術標準仍源自數碼消費電子領域，而車用動力鋰電池對技術的要求都已經大幅超越數碼電子產品。因此，如何打造和規范汽車專用鋰電池就顯得尤為重要。

蜂巢科技打造高標準“車規級”動力電池

“車規級”動力電池的單體電容量、串并聯數相比傳統電池均有大幅提高，再結合車輛使用時的復雜工況，對電池安全系數要求更高，其嚴苛程度相比傳統電池提高百倍以上。不過，縱觀整個中國動力電池行業，始終未建立起標準的“車規級”動力電池工廠。楊紅新先生指出：“車規級是指動力電池產品工廠自規劃之初，就需要以車用為服務目標?！?/span>

為了打造“車規級”動力電池工廠，蜂巢能源聯合了歐洲多家汽車企業，圍繞世界主流的汽車產品需求標準進行深入研究，系統優化并改進電池生產流程和工藝標準，進而讓“車規級”從電池制造層面變得可操作執行。

正是基于大量的研究和優化，蜂巢能源金壇工廠在建設之初就從電池制程規范和工藝標準著手，制定了全新的質量體系和標準，從而讓生產出的電池全面符合車輛的安全要求。楊紅新先生介紹到：“金壇工廠是按照‘車規級’標準進行打造，在環境控制、毛刺控制、異物檢出、制程管理、設備自動化等多個維度進行提升，從而達到車輛使用的安全要求?！笨偟膩碚f，金壇工廠具體提升可以歸結為以下四個方面。

對于電池工廠來說，潔凈度是生產線最核心的指標。傳統電池工廠一般是十萬級別，而金壇工廠則遠超行業標準，其生產車間重要工序對環境的潔凈度要求達到了萬級水平，核心工序更達到千級（數值越小越潔凈）。

金壇工廠通過大量使用電池自動化生產設備，使整線自動化率達到了95%，可以盡最大可能排除人為因素對產品質量帶來的干擾。據楊紅新先生介紹，金壇工廠組裝車間占地面積3566平方米，配置3條生產線體，產線全部采用“工業4.0”的設計理念，自動化率達到了100%。

為了保證生產出的電池更安全，金壇工廠的工程師還結合電芯失效機理，從源頭改進了電池生產的工藝流程。比如在模切工序中，負極采用激光模切設備，模切毛刺控制嚴格，大大提高了產品的質量控制。在涂布工序中，采用進口雙層折返式擠壓式涂布機和超寬幅涂布技術，處于行業領先水平。

值得一提的是，金壇工廠還采用全球首推的“高速疊片”方型電池制造工藝。據了解，傳統疊片工藝效率為每片1S，而蜂巢的一期產線已將效率提升至單工位0.6S，二期可實現0.45S高速疊片，0.25秒的超高速疊片工藝目前也在研發中。楊紅新先生表示：“方形疊片電池將是未來動力電池的主要方向，松下、三星SDI、CATL等行業頭部企業都有在2022年之后導入疊片工藝的規劃，而我們比他們領先至少3年?！?/span>

另外，金壇工廠在產品的質量檢測環節同樣有著較高的標準。以金屬異物顆粒檢出率為例，金壇工廠采用優化之后的新方法，不但大大提高了金屬異物的檢出率（提高到原來的150%），同時還能檢測到傳統手段檢測不到的銅異物。

金壇工廠還采用了更全面的制程規范和科學化的制程管理，以制程追溯系統為例，傳統的鋰電池工廠相對先進的控制體系可以控制電池生產環節中1500個左右的因子，而金壇工廠通過對全制程的多維控制，實現了對超過2500個因子的監控，幾乎可以覆蓋單電芯的每個制造過程。

隨著目前工業4.0數字化技術的普及，蜂巢能源金壇工廠同樣與時俱進，通過引入大數據從而將其打造成為一座智能AI工廠。楊紅新先生介紹到：“金壇工廠通過對需求的大數據分析，可實現庫存降低40%，實現供應鏈需求的智能管控。還可以通過產品性能預測，把產品開發周期縮短30%，實現產品開發的智能管控?！?/span>

除此之外，蜂巢金壇工廠的工程師還可以通過大數據對機械設備進行智能管控，對工藝工程實現智能調整以及對園區物流實現智能調配等，從而讓金壇工廠實現整體智能化。據楊紅新先生透露：“金壇工廠所生產的電池將率先供應長城汽車旗下產品，首批以622三元鋰電池為主，量產后間隔2個月左右的時間將會開始投產811三元鋰電池?！?/p>

寫到最后：目前汽車領域電動化的浪潮已經不可阻擋，國內外眾多車企已經宣布了停售燃油車的時間點，多家跨國車企也規劃了在華加速向純電動轉型。就是在此背景下，蜂巢能源打造的金壇“車規級”AI智能動力電池工廠，無論是對自身產品提出嚴苛要求，還是在推動行業標準升級方面，均使得動力電池技術向前邁出了一大步。