5月19日，工業和信息化部發布了第332批《道路機動車輛生產企業及產品公告》。網通社從公告中了解到，小鵬汽車作為被許可的整車生產企業在該批公告中予以發布。這意味著，小鵬汽車肇慶工廠的生產資質最終落定。

生產資質的落定，補足了小鵬汽車從智能汽車研發到制造，再到銷售運營以及售后服務保障全鏈條的完整性，使其成為新勢力中為數不多擁有生產資質、自建工廠制造生產能力的企業。小鵬P7將在自建工廠進行自主生產，并如期交付。

小鵬汽車第一款量產車型小鵬G3，采用的是與海馬汽車在鄭州智能工廠合作生產的方式。早在2017年12月，肇慶小鵬汽車智能網聯科技產業園（肇慶工廠）就已完成奠基儀式，這是小鵬汽車全球首個自建的整車生產基地。

憑借與海馬汽車共同建設鄭州海馬小鵬智能工廠的經歷，小鵬汽車的自建工廠全面按照工業4.0標準打造，依靠先進的MES制造執行系統，結合貫穿生產全過程的物聯網技術和監控技術，可以實現生產信息、設備信息、工藝信息、質量信息可視化，通過對制造過程高度透明化，打造數字化的智能工廠。

肇慶工廠規劃總面積達到3000畝，整車生產項目占地面積1500畝。其中，一期已獲取土地903.62 畝，計容建筑面積約46萬㎡。工廠廠區共設有沖壓、焊裝、涂裝、總裝、Pack五大車間，擁有 4 種不同車型總裝柔性生產線及一條柔性電池合裝線，共計設置264臺智能工業機器人。

此外，工廠內還建有覆蓋18種測試路面以及NVH、操控制動舒適性、密封性、自動泊車系統等多種功能測試的動態測試跑道。各生產車間于2019年9月完成全面封頂，此后為預生產進行嚴苛的設備調試，通過完成多輛小鵬P7工程試制車的小批量試生產，已經跑通并驗證整個生產流程。

肇慶工廠自規劃到建設完成的整體過程中，沖壓、焊裝、涂裝、總裝和PACK五大工藝車間，均在數字化工廠的基礎上，利用物聯網技術和監控技術，做到生產信息、設備信息、工藝信息和質量信息可視化，實現制造過程透明化。

沖壓車間采用先進的數控液壓拉伸墊、直線七軸搬運機器人、德國進口數控成型裝備等設備，建造了6600噸大型全自動沖壓生產線。同時，沖壓車間采用了零庫存和直線物流的設計理念，高速機器人搬送系統，生產節拍可達到12件/分鐘。在AGV機器人的配合下，沖壓件成品會被快速自動傳送至焊裝車間。

焊裝車間設有210臺ABB焊裝機器人，主要應用于點焊、鉚接、涂膠、弧焊、搬運抓取等工作，一二級總成自動化率達100%。焊裝車間具備鋼鋁混合車身制造能力，應用SPR自沖鉚接技術對鋁鋁和鋁鋼進行連接。涂膠裝備配備QUISS視覺涂膠系統，確保位置精度和尺寸精度都在±0.5mm。焊接完畢后，超聲波無損探傷檢測可以在不損傷焊點外觀的同時及時發現焊接缺陷。

涂裝車間采用薄膜前處理陰極電泳工藝，薄膜前處理與傳統磷化工藝相比不含磷，更環保節能，產渣量降低94%，節能約25%。電泳漆采用的是巴斯夫的高泳透力油漆材料，面漆采用了水性B1B2+2K清漆雙層噴涂工藝，實現全過程機器人噴涂，漆面外觀品質得到大幅度提高的同時，也更加綠色環保。

總裝車間采用高自動化的物料配給系統、AGV機器人自動導航、全自動涂膠機器人等技術。其中，內飾線使用升降滑板，電池線采用EMS升降小車。此外，全自動玻璃涂膠系統，可實現玻璃自動涂膠自動安裝，并裝有視覺識別系統，檢測精度±0.5mm，安裝精度±1mm。總裝車間還設有獨立的檢測車間，設置了3種全項目檢測線，含傳統標定、ADAS及高壓安規檢測。

Pack車間則按照丙級防火等級進行設計，采用AGV柔性線，結合精準的視覺系統和機器人作業，智能化的下線檢測系統對每臺Pack總成的絕緣性能、SOC性能、BMS功能等進行全方位測試，確保下線的每一臺Pack總成，均能滿足行業領先的IP68密封防護要求。